Fette Compacting

DAS PRODUKT IM PRODUKT: KREUZKONTAMINATION ALS HERAUSFORDERUNG FÜR DIE TABLETTIERUNG

In der pharmazeutischen Produktion kommen zunehmend hochaktive Wirkstoffe zum Einsatz. Damit steigen auch die Anforderungen an das Containment. Insbesondere Kreuzkontamination wird zu einem Risiko für die Patientensicherheit und Produktqualität. Doch welche Anforderungen gelten hierbei und welche Technologien bieten einen wirksamen Schutz in der Tablettierung?

HPAPIs (High Potency Active Pharmaceutical Ingredients) sind weiterhin ein Wachstumstreiber für die pharmazeutische Industrie. Bis zum Jahr 2022 soll der HPAPI-Markt von elf Milliarden Euro (2014) auf voraussichtlich 24 Milliarden Euro anwachsen - so lautet eine Prognose von Grand View Research. Grund dafür seien in erster Linie Fortschritte in der Tumortherapie und Hormonbehandlung. Außerdem führen Patentausläufe dazu, dass Generikahersteller verstärkt in den Markt eintreten.

Mit dieser Entwicklung steigen auch die Anforderungen an den Fertigungsprozess. Arzneimittelhersteller müssen sich auf häufigere Produktwechsel einstellen, bei denen hochaktive Substanzen eine Rolle spielen. Hierbei besteht grundsätzlich das Risiko, dass sich Wirkstoffrückstände in der Anlage auf andere Produkte übertragen. Die Toleranzen für solche Kreuzkontaminationen liegen im Falle von HPAPIs jedoch bei nahezu null.

Risikobewertung von Kreuzkontamination

Auch die Regulierungsbehörden haben das Thema Kreuzkontamination im Blick. Es taucht unter anderem in den 2015 überarbeiteten Kapiteln 3 und 5 des EU-GMP-Leitfadens mehrfach auf. Die Kapitel betonen die Verantwortung von Unternehmen, toxikologische Bewertungen vorzunehmen, und ein umfassendes Risikomanagement gegen Kreuzkontamination einzuführen.

Allerdings stellt die toxikologische Bewertung für viele Unternehmen eine Herausforderung dar. Bisher war es zum Beispiel üblich, als Höchstwert für tolerierbare Rückstände ein Tausendstel der therapeutischen Dosis festzulegen. Verbreitet war auch die Regel, dass in einem Medikament maximal zehn PPM (Parts Per Million) eines anderen Produktes enthalten sein dürfen. Bei HPAPIs sind jedoch neue Ansätze gefragt, welche die einzelnen Wirkstoffe berücksichtigen. Ein alternativer Ansatz, der stufenweise die bisher gültigen behördlichen Akzeptanzkriterien ersetzt, ist der PDE-Wert (Permitted Daily Exposure, alternativ auch ADE-Wert, Acceptable Daily Exposure): Er definiert die Dosis, die nach aller Wahrscheinlichkeit auch dann keine unerwünschten Effekte zeigt, wenn eine Person ein Leben lang dieser Dosis ausgesetzt wäre. Hinweise für die Berechnung solcher Grenzwerte können Anwender zum Beispiel aus dem Anhang 1 des EU-GMP-Leitfadens ableiten. In vielen Betrieben muss die Expertise für diese Validierungsmethode allerdings erst noch aufgebaut werden.

Schutz vor Kreuzkontamination in der Tablettierung

Um die Anforderungen an den Kontaminationsschutz in der Produktion zu erfüllen, sind vor allem passende technologische Konzepte erforderlich. "Ein lückenloses Containment mit Wash-in-Place-Ausstattung ist der beste Schutz vor Kreuzkontamination", erklärt Jörg Gierds, Senior Produktmanager bei Fette Compacting. "Als Maschinenhersteller arbeiten wir intensiv an solchen Systemen, die sich vollständig in den Prozessablauf integrieren lassen. Kontaminationsrisiken lauern dabei überall, in jedem Rohr und in jeder Dichtung. Daher müssen sämtliche Maschinenteile so designt sein, dass Rückstände gar nicht erst anfallen beziehungsweise vollständig abwaschbar sind."

Keine Verstecke für Produktrückstände

Um das Risiko von Kreuzkontaminationen zu minimieren, hat Fette Compacting spezielle Designkonzepte verwirklicht. Sie beginnen bereits beim Aufbau der Anlage, wie Gierds beschreibt: "Wir haben zum Beispiel das Rohrsystem bei den waschbaren Tablettenpressen sehr übersichtlich gestaltet. Rohre lassen sich grundsätzlich nur schwer von innen auf Rückstände prüfen. Daher nutzen wir ein Ein-Rohr-Leitungssystem, welches das Wasser über eine einzige, gut kontrollierbare Leitung durch die Anlage führt."

In der Tablettenpresse kann es vor allem dort zu Produktverschleppungen kommen, wo Maschinenteile ineinander übergehen: bei Ventilen, Dichtungen und geschweißten Verbindungen. Als Prozessapparat steht eine Tablettenpresse unter einem entsprechenden Druck. Das Pulver gelangt dadurch auch an Stellen, an denen man es kaum vermuten würde. Folglich müssen alle Komponenten präzise aufeinander abgestimmt und ihre Transferpunkte lückenlos dicht sein. Diese Anforderungen lassen sich zum Beispiel mit Doppelklappenventilen und Hohlprofildichtungen erfüllen. Bei waschbaren Systemen von Fette Compacting sorgt ein WiP-Center für optimale hygienische Ergebnisse. Hierbei sind Produktrückstände mithilfe einer Kombination aus Membranventilen und orbital geschweißten Leitungen nahezu ausgeschlossen. 

Sicheres, automatisiertes Waschen

Bei gekapselten Anlagen müssen einzelne Komponenten mit einem Programm erfasst und gewaschen werden. Die Waschprogramme der WiP- und Containment-Tablettenpressen von Fette Compacting sind entsprechend produktbezogen konfigurier- und speicherbar. Ein spezielles Rotations- und Sprühdüsendesign sorgt dafür, dass das Reinigungsmittel in alle Bereiche des Prozessraums gelangt. Selbst die Staubabsaugrohre können mitgewaschen werden, sodass keine Partikel in die Maschine zurückfallen. Zusätzlich lassen sich schwer erreichbare Nischen mit einer Handsprühpistole nachspülen.

Auf Basis dieser Konzepte können Anwender auch hochaktive Wirkstoffe sicher und effizient verpressen. Letztlich ist Kreuzkontamination damit kein akutes Risiko mehr, sondern ein kalkulierbarer Aspekt der Prävention.

Fette Compacting GmbH
Product Management
Jörg Gierds
Grabauer Straße 24
21493 Schwarzenbek
Deutschland
Tel.: +49 (0) 4151-12 794
JGierds@fette-compacting.com

Containment-Tablettenpresse mit konfigurier- und speicherbarem Waschprogramm

Bei WiP- und Containment-Tablettenpressen von Fette Compacting sind Waschprogramme produktbezogen konfigurier- und speicherbar.

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